За один рабочий ход шабером снимается слой металла толщиной


Pereosnastka.ru

Назначение шабрения и область его применения

Категория:

Шабрение, притирка и др.

Назначение шабрения и область его применения

Шабрение — операция окончательной обработки резанием поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с помощью режущего инструмента, называемого шабером. К шабрению прибегают в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей, лучшую отделку и точные размеры деталей машин.

Производят шабрение как прямолинейных, так и криволинейных поверхностей, например плоскостей направляющих станин металлорежущих станков, поверхностей подшипников, деталей приборов, а также различных инструментов и приспособлений, таких, как поверочные плиты, линейки, угольники, и др.

Для определения, какую именно часть поверхности необходимо шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и с легким нажимом перемещают по ней в различных направлениях. При этом выступающие места пришабриваемой поверхности покрываются пятнами краски; эти места и подлежат шабрению.

За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005—0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01—0,03 мм.

Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от размеров обрабатываемых плоскостей или диаметра обрабатываемых внутренних поверхностей.

Так же как и опиливание, шабрение является одной из наиболее распространенных слесарных операций. Это Еесьма трудоемкий и утомительный процесс, выполняемый, как правило, квалифицированными слесарями. В практике слесарных и слесарно-сборочных операций объем шабровочных работ достигает 20—25%. Поэтому вопрос повышения производительности труда при шабрении имеет большое значение.

Повышение производительности процесса шабрения может идти по следующим направлениям: 1) усовершенствование применяемых приемов работы, а также конструкций шаберов, вспомогательных приспособлений и т. п.; 2) уменьшение припусков на шабрение и частичная замена процесса шабрения механической обработкой;

3) механизация процесса шабрения путем применения специальных механизированных инструментов и приспособлений.

Реклама:

Инструмент и приспособления для шабрения

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Pereosnastka.ru

Общие понятия о шабрении

Категория:

Шабрение, притирка и др.

Общие понятия о шабрении

Шабрением называется обработка поверхности изделия режущим инструментом — шабером, при помощи которого с обрабатываемого изделия соскабливается тонкий слой металла обычно в пределах до 0,4 мм.

Шабрение производится, как правило, после работы резцом, напильником или другими режущими инструментами для лучшей отделки поверхности обрабатываемого изделия и придания ему более точных размеров. В частности шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей.

Шабрению подвергают как широкие, так и узкие прямолинейные и криволинейные поверхности различных деталей, например станин металлорежущих станков и подвижных частей подшипников, а также различных приспособлений и инструментов (проверочные плиты, линейки, угольники и др.). Шабрение обычно производят с подгонкой обрабатываемых поверхностей по плитам, эталонам или сопрягаемым деталям.

Чтобы выявить, какие места необходимо шабрить, изделие кладут обрабатываемой поверхностью на проверочную плиту, покрытую тонким слоем краски (рис. 272), легко нажимая на изделие, перемещают его по плите в разных направлениях. В результате выступающие места на поверхности изделия покрываются пятнами краски. Эти места и обрабатывают шабером. По мере шабрения количество пятен и их размеры постепенно увеличиваются и, наконец, доходят до пределов, допускаемых техническими условиями.

Шабрение — трудоемкая операция, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком шабрении за один ход шабера снимается слой стружки толщиной до 0,01 мм. Шабрением можно обеспечить точность обработки до 0,005—0,01 мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей на квадрате со стороной 25 мм. Прилегание сопрягаемых поверхностей считается плотным, если количество точек соприкосновения на участке 25 X 25 мм2 будет не менее трех (для герметичных соединений не менее пяти). Для проверки количества точек на шабруемой поверхности пользуются специальной проверочной рамкой.

Рис. 1. Процесс шабрения: а — перенос краски на шабруемую плитку с проверочной плиты: 1 — проверочная рамка, 2 — пятна краски на шабруемой поверхности; б — прием шабрения направляющих плоскостей станка, а — положение шабера при работе

Припуски на шабрение устанавливаются в зависимости от длины обрабатываемых плоскостей или диаметра обрабатываемых отверстий.

дольные канавки (желобки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента. Рабочее движение шаберами для обработки внутренних поверхностей боковое — вправо-влево.

Кроме цельных, применяются вставные шаберы, предложенные новаторами производства. На рис. 3 показан универсальный комбинированный шабер, допускающий быструю смену режущих пластин, а потому удобный для выполнения различных шабровочных работ. Этот шабер состоит из корпуса держателя, ручки, зажимного винта и сменной режущей пластинки из инструментальной стали, твердого сплава или быстрорежущей стали. Пластинку вставляют в держатель и зажимают винтом, вращая ручку шабера по направлению движения часовой стрелки.

Рис. 2. Универсальный шабер: а — устройство универсального шабера: 1 — сменная режущая пластинка, 2—корпус. 3 — винт, 4 — ручка; б — сменная режущая пластинка: 1 — в размере, 2—форма режущей части сменной пластинки

На рис. 2, б показана пластинка 4 X 20 X 80 мм, у которой четыре режущие грани — по две с каждого конца. С торцов пластинка- имеет радиус в 2,5 мм, а с боковых граней — угол, рав ный 1°30’. Такая геометрия пластинки обеспечивает хорошее сочетание толщины и ширины снимаемой стружки, а также чистоту поверхности. Слесарь, располагающий при шабровке несколькими сменными пластинками с острыми режущими кромками, может повысить производительность шабрения на 20—30%.

Кроме режущего инструмента, при шабрении употребляют проверочные инструменты.

К ним относятся проверочная плита, применяемая при шабрении изделий с широкими плоскостями, проверочная плоская линейка (рис. 3) — при шабрении длинных и сравнительно узких плоскостей, трехгранные (угловые) линейки — при шабрении внутренних двухгранных острых углов, угловая призма — при шабрении двухгранных наружных углов, угловая плита — при шабрении прямых углов и проверочный валик — при обработке шабрением цилиндрических поверхностей и выемок. Все эти инструменты служат для проверки правильности шабруемой поверхности, обнаружения неровностей. Неровности становятся видимыми на обрабатываемой поверхности после ее наложения на окрашенный проверочный инструмент или, наоборот, после наложения окрашенного проверочного инструмента на обрабатываемую поверхность.

Рис. 3. Проверочные линейки, применяемые при шабрении

Проверочный инструмент необходимо оберегать от ржавления и попадания на него грязи и стружек, охранять от ударов. При работе надо пользоваться всей поверхностью проверочной плиты, а не только одной ее частью. После работы проверочную плиту очищают, смазывают и закрывают футляром или деревянной крышкой. В случае длительного перерыва в работе рабочие части плиты после очистки смазывают вазелином, плотно закрывают восковой бумагой и лишь после этого накрывают плиту футляром или крышкой.

Реклама:

Точность шабрения

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

§ 85. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ о шабрении.

Раздел: БИБЛИОТЕКА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ Короткий путь http://bibt.ru

Адрес этой страницы

Глава XXI

ШАБРЕНИЕ

В современном производстве требуется весьма высокая точность обработки деталей.

На грубо обработанных поверхностях имеются неровности, которые устраняют, в частности, при помощи шабрения.

Шабрением называется такая обработка поверхности изделий, при которой с отдельных участков соскабливаются тонкие слои металла режущим инструментом - шабером.

Шабрение представляет собой доводочный метод обработки поверхностей и по своему характеру относится к той же группе работ, что и шлифование, тонкое точение, доводка, притирка.

В общем машиностроении шабрение применяется при обработке поверхностей скольжения и направляющих поверхностей, чтобы обеспечить в трущейся паре наименьшие потери на трение и наибольшую точность подгонки деталей. Так, шабрению подвергают направляющие станин, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения. Особенно важна обработка рабочих поверхностей измерительных инструментов и точных опорных поверхностей контрольно-измерительных приборов.

Шабрение - трудоемкая операция, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком шабрении за один ход шабера снимается слой стружки толщиной до 0,01 мм.

Поверхности, подлежащие шабрению, должны быть предварительно обработаны напильниками, резцами или какими-либо другими режущими инструментами.

Для определения, какую именно часть поверхности следует шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на проверочную плиту, покрытую тонким слоем краски, замешанной на минеральном масле, и с легким нажимом перемещают ее по плите в разных направлениях.

Выступающие места пришабриваемой поверхности покрываются краской, и именно эти места подлежат соскабливанию шабером.

При шабрении число таких пятен постепенно увеличивается и доводится до количества и размеров, предусмотренных техническими условиями на данную деталь.

Перейти вверх к навигации

delta-grup.ru

Pereosnastka.ru

Шабрение прямолинейных и криволинейных поверхностей

Категория:

Шабрение, притирка и др.

Шабрение прямолинейных и криволинейных поверхностей

Шабрение прямолинейных (плоских) поверхностей

Для получения поверхности высокого качества последовательно выполняют черновое, получистовое и чистовое шабрение.

Черновое шабрение (предварительное) заключается в грубой обработке поверхности: широкими шаберами удаляют следы и риски предыдущей обработки. Вначале из-за недостаточно тщательной подготовки поверхности отдельные, наиболее выступающие места будут окрашиваться густо и на них образуются крупные пятна. В этом случае делают «разбивку» больших пятен: снимают металл с силь-ноокрашенных мест. После каждого окрашивания направление движения шабера изменяют. Шабером захватывают все пятно, иначе на поверхности образуются заусенцы. Когда пятна расположатся равномерно, разбивку заканчивают и приступают к увеличению числа пятен, ведя шабрение всех окрашенных мест, включая и слабоокрашенные. Получив четыре-шесть пятен в квадрате 25х 25 мм, предварительное шабрение заканчивают.

Работу выполняют шабером шириной 20 — 30 мм при длине рабочего хода 10 —15 мм. Направление шабера непрерывно меняют так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему.

За один ход шабера снимают слой толщиной 0,02 — 0,05 мм. Шабрят до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на поверочную плиту. После наложения и движения (плиты или детали) обнаруженные выступающие места снова шабрят.

Получистовое шабрение (точечное) заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявленных проверкой на краску. Работу выполняют плоским узким (12 — 15 мм) шабером при длине рабочего хода от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимают слой толщиной 0,01 —0,02 мм.

Чистовое шабрение (отделрчное) применяют для получения очень высокой точности поверхности. При легком нажиме на шабер снимают тонкий (8 — 10 мкм) слой. Применяют шаберы шириной от 5 до 10 мм при длине рабочего хода 4 — 5 мм (мелкие штрихи).

Прием шабрения «от себя» имеет следующие недостатки: – недостаточно устойчив при рабочем ходе шабер, вследствие чего стружка неодинакова по сечению, поверхность получается неровной и рваной;

– в конце каждого движения шабер оставляет заусенцы, которые приходится снимать дополнительно.

Рис. 1. Шабрение плоских деталей при отделочных операциях

Рис. 2. Нанесение краски перед шабрением направляющих типа «ласточкин хвост»

Рис. 3. Шабрение по методу трех плит (для наглядности слой металла увеличен)

Прием шабрения «на себя» разработан слесарем-новатором Ленинградского завода станков-автоматов А. А. Барышниковым. Шабер берут за среднюю часть (стержень) обеими руками в обхват и устанавливают лезвие к обрабатываемой поверхности под углом 60 —75° , а не 25 — 30° , как при шабрении «от себя». Верхняя часть шабера, оканчивающаяся деревянной ручкой, упирается в плечо работающего. Рабочее движение шабера осуществляется «на себя». При таком методе шабрения значительно улучшается качество обрабатываемой поверхности, так как совершенно исключаются «дробления», часто наблюдающиеся при шабрении «от себя». Это объясняется тем, что вследствие увеличенной длины (до 450 — 500 мм) шабер при шабрении «на себя» пружинит, благодаря чему лезвие его плавно врезается в металл и плавно выходит из зоны резания.

Преимущества этого приема шабрения: – увеличенная длина шабера позволяет использовать кроме рук также и плечо работающего, шабер оказывается более устойчивым. Кроме того, длинный шабер пружинит, поэтому режущая часть его врезается в металл и выходит из металла плавно: поверхность при этом получается более ровная, без рванин, а в конце штриха не остается заусенцев;

– прием шабрения «на себя» в 1,5 — 2 раза производительнее шабрения «от себя».

Чистовое (отделочное) шабрение применяют только для поверочных линеек, поверочных плит и очень точных сопряжений. Выполняют узкими шаберами и очень короткими штрихами. Во время холостого хода инструмент должен отделяться от плиты. Последние притирки производят без краски, выступающие части определяют по блеску. Точность этого вида шабрения 20 — 25 пятен на квадрате 25 х 25 мм.

Декоративное шабрение (наведение «мороза»), на обработанную поверхность шабером наносят штрихи, образующие на поверхности тот или иной рисунок. Наиболее часто применяется шахматный рисунок, когда на поверхности образуются ромбики с разным направлением штрихов. Выполняют его в два приема: сначала наносят в шахматном порядке штрихи в одном направлении, затем в промежутках — штрихи в противоположном направлении. «Мороз» наводят на рабочих и нерабочих поверхностях. Создавая на поверхности штрихи в определенном направлении, декоративное шабрение вместе с тем улучшает условия смазки ее, так как в полученных штрихах за счет поверхностного натяжения лучше удерживается смазка. По исчезновении штрихов судят об износе (при износе более 3 мк|\л рисунок исчезает).

Шабрение по методу совмещения граней дает более точные поверхности и гарантирует их перпендикулярность боковым сторонам детали. Этот метод применяется при шабрении рабочих граней деталей прямоугольно-призма-тической формы. Пришабривание начинается с взаимной пригонки двух рабочих граней. После этого обработанные грани совмещают друг с другом. Это совмещение дает возможность одновременно проверить обе шаброванные поверхности одной и той же контрольной плитой. После окончания этого цикла переходов процесс повторяют. По этому методу пришабривают грани детали параллельно одной из ее сторон, но при совмещении пользуются не боковыми, а параллельными поверхностями, установив деталь на второй контрольной плите, и процесс обработки таким образом ведут между двумя контрольными плитами.

Точность шабрения и контроль качества. Шабрением можно получить высокие точность (0,003 — 0,01 мм) и качество обработки. Качество шабрения определяют по числу пятен (точек), приходящихся на единицу обработанной поверхности. Чем больше это число, тем выше точность обработанной поверхности. Для определения степени точности служит квадратная рамка 25х 25 мм (рис. 4, а), которую накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен (рис. 4, б). Для удобства рамку делают с ручкой.

Рис. 4. Рамка (а) и контроль ею качества шабрения (б)

Рис. 5. Шабрение криволинейных поверхностей: а — перенос краски с вала на подшипник, 6 — вкладыш со следами краски, в — прием шабрения, г — шаблон-сетка -для проверки количества пятен после шабрения

Шабрение заканчивают при следующих числах пятен на поверхности, ограниченной рамкой 25 х 25 мм: черновое — 8 — 10, получистовое — 12, чистовое — 15, точное — 20, тонкое — 25.

Рис. 6. Шабрение по методу совмещенных граней: а — пригонка двух граней, б — совмещенная пригонка, в — повторение перехода

Шабрение криволинейных поверхностей

Шабрение кливолинейных поверхностей, например, подшипников, выполняют следующим образом. На вал или шейку вала, с который должен сопрягаться подшипник, равномерно наносят тонкий слой краски, вал вкладывают во вкладыш подшипника или вкладыш подшипника на шейку вала и легким усилием поворачивают его, после чего снимают вал и шабрят трехгранным шабером выступающие места.

Шабер наклоняют так, чтобы металл снимала средняя часть режущей кромки. Шабер удерживают за ручку правой рукой, слегка вращая, а левой прижимают его к обрабатываемой поверхности. Шабрение продолжают до тех пор, пока не получат необходимое количество пятен, которое определяют шаблоном-сеткой.

Реклама:

Заточка и заправка трехгранных шаберов

Статьи по теме:

pereosnastka.ru


Смотрите также